在塑料模、精细多工位级进模的消费加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接 影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的运用寿命等。由于加工工件精度请求高，因而在加工过程中若有一点忽略，就会形成工件报废，同时也会给模具的制形成本和加工周期带来负面影响。

      在从事沙迪克镜面机编程与操作加工过程中，分离多年的消费理论，针对加工过程中所呈现的变形问题及遇到的艰难，总结了几点工艺处置办法和加工操作计划。

     1.沙迪克镜面机关于凸模加工工艺：

      凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计外形、尺寸精度及资料硬度都直接影响模具的冲裁质量、运用寿命及冲压件的精度。在实践消费加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔停止封锁式切割，尽可能防止开放式切割而发作变形。假如受限于工件毛坯尺寸而不能停止封锁方式切割，关于方形毛坯件，在编程时应留意选择好切割道路(或切割方向)。

       切割道路应有利于保证工件在加工过程中一直与夹具(装夹支撑架)坚持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向停止切割，整个毛坯根据切割道路而被分为左右两局部。由于衔接毛坯左右两侧的资料越割越小，毛坯右侧与夹具逐步脱离，无法抵御内部残留应力而发作变形，工件也随之变形。若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大局部切割过程都使工件与夹具坚持在同一坐标系中，刚性较好，防止了应力变形。普通状况下，合理的切割道路应将工件与夹持部位别离的切割段布置在总的切割程序末端，行将暂停点(Bridge)留在靠近毛坯夹持端的部位。

       下面着重剖析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处置。普通状况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留衔接 局部(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完整别离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大局部精割终了后，对预留衔接局部只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在慢走丝线切割上的加工费用。

       硬质合金凸模由于资料硬度高及外形狭长等特性，招致加工速度慢且容易变形，特别在其外形不规则的状况下，预留衔接局部的修磨给钳工带来很大的难度。因而在慢走丝线切割加工阶段可对工艺停止恰当的调整，使外形尺寸精度到达请求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。

       由于硬质合金硬度高，切割厚度大，招致加工速度慢，改变变形严重，大局部外形加工及预留衔接局部(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两局部的切割参数和偏移量(Offset)均分歧。第1次切割电极丝偏移量加大至0.5—0.8mm，以使工件充沛释放内应力及完整改变变形，在后面3次可以有足够余量停止精割加工，这样可使工件尺寸得到保证。

     2.沙迪克镜面机详细的加工工艺剖析如下：

     (1)预先在毛坯的恰当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段l长度选取5—10mm。

     (2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。

     (3)为后续切割预留的衔接局部(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm。

     (4)为补偿改变变形，将大局部的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.5—0.8mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。

     (5)大局部外形4次切割加工完成后，将工件用紧缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约1.5mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留衔接局部(留意：切勿把胶水滴进下水嘴或滴到工件的预留衔接局部上，以免形成不导电而不能加工)。

     3. 沙迪克镜面机关于凹模板加工中的变形剖析：

    在线切割加工前，模板已停止了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对均衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着均衡遭到毁坏而释放出来。因而，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。 

      针对此种状况，对精度请求比拟高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将一切型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位、自动穿丝功用，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工终了。

     这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工次第不同而产生的互相影响、微质变形降低到最小水平，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，机床易损件耗费量大，增加了模板的制形成本。另外机床自身随加工时间的延长及温度的动摇也会产生蠕变。因而，依据实践丈量和比拟，模板在加工精度允许的状况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一同停止切割(即a切割第2次后，不移位、不剪丝紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经丈量，形位尺寸根本契合请求。4次及3次切割中各次的加工余量、加工精度、外表粗糙度的参考值见表1及表2。初步预算一下，型孔之间的移位、穿丝、剪丝、上水、下水等均按1min计算。采用这种切割办法，加工1块有100个型孔的模板，每次将会俭省大约9h的加工时间，切割4次共俭省大约30h，这样对运用费用昂贵的慢走丝线切割机床来说，既进步了消费效率，又降低费用耗费，因而也降低了模板的制形成本。

 4.凹模板型孔小拐角的加工工艺

     由于选用的切割丝直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径请求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必需换用细丝(如Φ0.10mm)。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且费用昂贵(大多需进口丝)。假如将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，形成糜费。经过认真比拟和剖析，采取先将拐角半径恰当增大，用粗丝切割一切型孔到达尺寸请求，再改换细丝统一修割一切型孔的拐角到达规则尺寸。

      5.下面是矩齿形凹模板(内拐角半径为R0.07mm)的线切割加工工艺。

      (1)先用Φ0.20mm切割丝加工模板型孔至请求尺寸，内拐角局部加工至R0.15mm。

     (2)退磁，关机。

     (3)改换Φ0.10mm细丝。将切割丝保送带移至未运用过的位置。假如保送带3个位置均已运用且咬送细丝的效果不佳，则改换新的保送带。

     (4)重新找正中心。带有2个金刚石锥体的切割丝导向插件(本导向插件为AGIE公司慢走丝线切割机床专用)点式支撑可使切割丝的下偏点被准确的定位，使切割丝准确地停止导向。当切割丝直径为Φ0.20mm时，找正中心在b点，当切割丝直径为Φ0.10mm时，找正中心在a点，｜ab｜=｜bo｜-｜ao｜=0.1〖KF(〗2〖KF)〗-0.05〖KF(〗2〖KF)〗=0.0707mm。因而改换Φ0.10mm的细丝重新找正中心的坐标值应与原中心坐标值相差大约0.0707mm。

      (5)修正图形圆角半径，重新编程，避开其它型孔轮廓线，将型孔的拐角半径修整为R0.07mm。

      多型孔凹模、固定板、卸料板的加工次第，多型孔凹模、固定板、卸料板思索到各个型孔在加工过程中受残留应力及加工热力影响而产生的微质变形，因而在实践消费中采用型孔加工次第分歧的办法保证其型孔位置变形的分歧性，从而保证了凹模、固定板、卸料板型孔的同轴度。

      沙迪克镜面机加工精度高、功用强，但加工本钱高，若要充沛发挥机床的作用，发明好的经济效益，必需对工件停止合理的加工工艺剖析和技术性能剖析，充沛理解机床的构造性能以及纯熟控制机床的操作技艺，合理选用水参数和电参数，减少加工过程中的断丝状况，在理论中不时总结经历经验，这样才干大限度地发挥机床的潜力，进步消费效率。